공정 엔지니어는첨단 자동화 공정 시스템의 요구, 점점 더 엄격해지는 공정 제어의 필요성, 그리고 더욱 엄격해지는 규제 환경에 의해 더욱 정확하고 신뢰할 수 있는 레벨 측정 시스템을 추구해야 합니다. 레벨 측정의 정확성 향상은 화학 공정의 변동성을 줄여 제품 품질 향상, 비용 절감, 폐기물 최소화로 이어집니다. 규제 표준, 특히 전자 기록을 감독하는 표준은 정확성, 신뢰성 및 전자 보고 기능에 대한 엄격한 의무를 부과합니다. 최신 레벨 측정 기술은 이러한 요구 사항을 충족하는 데 적합합니다.
의심할 여지 없이, 액체 레벨 모니터링을 위한 가장 간단하고 오래된 산업 장치는 시창입니다. 수동 측정 방법인 시창은 오랫동안 여러 가지 제약에 시달려 왔습니다. 시창에 사용되는 투명 재료는 치명적인 고장을 일으킬 수 있으며, 이는 환경 피해, 작업자의 위험한 상황, 심지어 화재나 폭발로 이어질 수 있습니다. 시창의 씰은 누출되기 쉽고, 축적된 물질은 가시적인 레벨을 가릴 수 있습니다. 기존의 시창은 모든 설치에서 가장 약한 구성 요소라고 단언할 수 있습니다. 결과적으로, 시창은 더 발전된 기술로 빠르게 대체되고 있습니다.
기타 레벨 감지 장치에는 비중에 의존하는 장치가 포함됩니다. 비중은 레벨 표면을 감지하는 데 가장 자주 사용되는 물리적 특성입니다. 공정 유체와 헤드스페이스의 증기 사이의 비중을 가진 기본 플로트는 표면에 떠서 상승과 하강을 정확하게 추적합니다. 정수압 측정은 레벨을 추론하는 데 널리 사용되었습니다.
아마도 초기 연속 액체 레벨 측정 기술과 현재 인기를 얻고 있는 기술의 가장 두드러진 차이점은 액체 레벨을 표준 출력 신호로 변환하기 위해 비행 시간(TOF) 측정을 채택했다는 것입니다. 이러한 장치는 일반적으로 액체 레벨과 용기 상단 근처의 센서 또는 송신기에 있는 기준점 사이의 거리를 계산하여 작동합니다. 일반적으로 시스템은 이 기준점에서 펄스파를 방출합니다. 이 파는 액체 위의 증기 공간 또는 전도성 매체를 통해 이동하여 액체 표면에서 반사된 다음 기준점의 수신기로 돌아갑니다. 전자 타이밍 회로는 이 왕복 여행의 총 지속 시간을 기록합니다. 총 이동 시간을 파의 속도의 두 배로 나누면 유체 표면까지의 거리가 결정됩니다. 이러한 기술 간의 주요 차이점은 측정에 사용되는 펄스 유형에 있습니다. 초음파, 마이크로파(레이더) 및 빛은 모두 이 응용 분야에서 효과를 입증했습니다.
유도파 레이더 레벨 송신기
LWT310 LWT320 MT5000
가혹한 조건에서도 고정확도, 신뢰성 있는 측정.
레이더 주파수를 사용하여 모니터링되는 용기에 들어가는 프로브에서 유도되는 유도파 레이더 레벨 측정은 높은 정확도로 연속적이고 신뢰할 수 있는 측정을 제공합니다. 프로브에 의해 유도되는 레이더파는 파 에너지가 높게 유지되어 가혹한 조건에서도 측정이 가능합니다.
새로운 LWT 시리즈의 유도파 레이더는 MT5000 시리즈의 유산을 기반으로 합니다. 이제 LevelExpertTM 알고리즘이 더욱 강력해져 혼란 속에서도 레벨을 효율적으로 추적할 수 있으므로 이 장치를 사용하기 위해 레이더 전문가가 될 필요가 없습니다. 전문가는 이제 장치 내부에 있습니다!
고객 혜택:
마이크로파는 온도, 압력, 비중 및 증기의 영향을 받지 않습니다.
설치가 용이합니다.
움직이는 부품이 없습니다.
가벼운 연속 코팅을 무시합니다.
진공 서비스에 적합합니다.
더 직접적인 에너지 반환 – 더 일관된 신호
내장된 파형 화면(Scope Trace)
서비스 산업:
석유 및 가스 생산
정제
제약 및 생명 공학
발전
펄프 및 제지
철강
화학
식음료
해양
